Planification, maintenance, ROI : quelques applications du concept de jumeau numérique chez Exotec

Industrie, bâtiment, santé… Déjà utilisé dans de nombreux secteurs, le jumeau numérique est un concept qui trouve de plus en plus d’applications, notamment en logistique. Dans un récent article, nous avions déjà évoqué les caractéristiques et les avantages de cette technologie. Avec Paul Margot, Head of Product Management chez Exotec, on aborde plus en détail la façon dont la notion de jumeau numérique est appréhendée et appliquée chez Exotec, tout au long de notre chaîne de valeur, au bénéfice de nos clients actuels et futurs.

Avant même l’installation d’un système automatisé, en phase d’avant-vente ou de déploiement, le premier atout d’un jumeau numérique est de permettre une reproduction du fonctionnement complet des opérations intralogistiques à venir, en tenant compte des contraintes de performance attendue, mais aussi des contraintes spatiales de l’entrepôt. En cela, parce qu’il reflète le comportement du système en projet (flux de marchandises, flux robotiques, fonctionnement d’autres équipements automatisés…) à partir des données collectées, l’usage d’un jumeau numérique permet de représenter et d’optimiser un projet d’automatisation, avant même son installation concrète. 

Dans des environnements intralogistiques souvent contraints d’un point de vue spatial, l’usage en amont d’un jumeau numérique est ici particulièrement intéressant : « Cela permet de vérifier que le système s’intègre parfaitement dans l’entrepôt sans avoir besoin de m² supplémentaires et donc, d’investissements supplémentaires », indique Paul Margot.

Pour Paul Margot, un autre atout majeur du jumeau numérique tel que conçu par Exotec concerne la maintenance, et la résolution rapide des problématiques qui peuvent se poser au long cours dans un entrepôt automatisé. « Le fait de voir ce qui se produit en temps réel et où cela se produit dans l’entrepôt permet d’avoir une idée précise de l’incident, décrit Paul Margot. C’est un vrai plus ! » 

Deepsky, notre Warehouse Execution System (WES – Système d’exécution d’entrepôt) permet en effet de visualiser l’entrepôt et les interactions entre les différents équipements, ceux produits par Exotec comme ceux fabriqués par d’autres entreprises et intégrés au système Skypod, que ceux-ci soient préexistants ou non à l’installation de ce dernier. « DeepSky est capable d’agréger l’ensemble des données de l’entrepôt, celles produites par nos robots et celles de fournisseurs tiers », complète-t-il. « Et encore mieux que d’afficher les données en temps réel, il est aussi capable de remonter dans le temps. » Si un incident a lieu à 10 h 00, par exemple, il est possible de visualiser ce qui s’est passé dans les minutes précédentes. Cette fonctionnalité, très utile, facilite le diagnostic et la résolution d’un éventuel incident. La plupart de ces derniers peuvent ainsi être résolus à distance, à partir des 3 control centers d’Exotec dans le monde, fonctionnant 24 heures sur 24 et 365 jours par an. 

Dans d’autres cas, l’élément du système qui pose problème – un robot, par exemple – sera mis de côté et acheminé dans l’espace de maintenance, pour être réparé par un technicien, sans qu’il soit nécessaire d’arrêter l’ensemble des opérations intralogistiques. Un arrêt total qui serait très lourd de conséquences pour les clients, sur le plan économique :  « Parce que le jumeau numérique permet à la fois d’anticiper le bon fonctionnement du système d’automatisation qu’il achète et de sa bonne intégration dans l’entrepôt, d’améliorer ses process dans la durée et d’optimiser sa maintenance, le client voit son acquisition sécurisée, résume-t-il. Il est ainsi en mesure de réduire le temps de retour sur investissement. Un bénéfice clé pour lui ! »

Si l’optimisation des performances d’un système s’accommode parfaitement de l’absence d’un jumeau numérique, son utilisation peut également permettre de visualiser et de tester d’éventuelles améliorations des opérations, avant leur mise en œuvre. Dans une logique de retour sur investissement toujours plus centrale – quoique complexe – dans la prise de décision en intralogistique.

Et d’ailleurs, de quel ROI parle-t-on exactement ici ? Paul Margot explique : « Les approches varient selon les projets. Certains vont estimer le temps au bout duquel leur investissement initial va être remboursé. D’autres vont juger le “Total Cost Benefit” (TCB) sur 10 ans, qui cumule le coût du système, celui de son utilisation, c’est-à-dire les dépenses d’énergie, et celui de sa maintenance. » 

A cela, s’ajoutent les potentielles économies, notamment en matière de main d’œuvre, mais aussi, bien entendu, les bénéfices qui seront tirés d’une augmentation globale de la performance en matière de stockage et de préparation de commande. « Prenons l’exemple d’une enseigne de grande distribution qui veut augmenter la performance de son activité Drive, détaille Paul Margot. Pour être en mesure d’approvisionner plus rapidement les clients et ainsi d’augmenter le nombre de créneaux de livraison, la préparation manuelle est fortement limitante. Le fait d’automatiser cette préparation apporte instantanément une performance de livraison supérieure, la capacité de servir un plus grand nombre de clients et donc d’augmenter le chiffre d’affaires. C’est un revenu à prendre en compte pour mesurer les bénéfices d’un système d’exécution de commandes. » 

Pour minimiser le temps de retour sur investissement, et augmenter même les bénéfices tirés d’un système automatisé, il est dans tous les cas important d’optimiser en continu les performances du système automatisé, et de capitaliser sur les enseignements réalisés au cours de l’exploitation. Avec ou sans jumeau numérique, ce suivi et cette optimisation de longue haleine des opérations d’entrepôt sont essentiels pour tirer le meilleur parti d’un système automatisé. Dans la durée.