Shuttle-Lager: Definition und Varianten

29. Mai 2024

Onlineshopping geht einfach und schnell: Sie bestellen sich per Mausklick neue Kleidung, kaufen Medikamente ein oder stellen sich Ersatzteile für die Autoreparatur zusammen. Die bestellte Ware ist bereits in wenigen Tagen bei Ihnen. Um Endverbrauchern diesen Service bieten zu können, benötigen Logistiker eine gut durchdachte Lagerhaltung mit ausgefeilter Technik. Eine effiziente Form sind skalierbare Shuttle-Lager mit automatisierten Fahrzeugen, die die Lagerhaltung optimieren und stetigen Materialfluss und hohe Durchgangsraten ermöglichen.

Was ist ein Shuttle-Lager?

Shuttle-Lager ermöglichen in vielen Bereichen die Automatisierung von Kleinteilelagern. Im Gegensatz zu klassischen Einfahrlagern mit Gabelstaplern übernehmen in diesen Lagern Maschinen das Einsortieren und Herausholen der Waren aus den Regalplätzen (Racks). Diese Methode folgt dem Ware-zur-Person-Prinzip.

Shuttle-Lagersysteme nutzen für diese Arbeitsschritte kompakte Fahrzeuge, sogenannte Shuttle. Sie fahren selbstständig auf Schienensystemen an den Regalen entlang und holen die mit den benötigten Artikeln aus den jeweiligen Fächern. Oft werden sie in Kombination mit Vertikalhebern genutzt.

Tipp: Das Skypod®-System von Exotec ist im Bereich der Kleinteilelager sogar noch effizienter als herkömmliche Shuttle-Lager! Der Skypod ist ein autonomer mobiler Roboter und kann sich dreidimensional bewegen. Im Unterschied zum herkömmlichen Shuttle benötigt er dabei kein Schienensystem.

So funktioniert ein Shuttle-Lagersystem

Hinter einem Shuttle-Lager steckt eine intelligente Software, die die Wareneingänge und die Einsortierung in das Lager verwaltet. Bestellen Sie beispielsweise Pflegeartikel in einem Onlineshop, bekommt der Kommissionierer an der Packstation Ihren Auftrag auf sein Computerterminal. Er fordert die benötigten Artikel über die Lagerverwaltungssoftware an.

Diese Software beauftragt Steuerungssysteme mit der Auslagerung. Nun setzt sich ein Shuttle im Lager in Bewegung und fährt in der jeweiligen Regalreihe zum Standort der Produkte. Er holt sie dort ab und bringt sie zum Ende der Regalreihe, wo spezielle Hebesysteme und Fördertechnik den Weitertransport zur Packstation übernehmen. Schon hat der Mitarbeiter Ihre Bestellung zusammengestellt und das Paket macht sich auf den Weg zum Versand.

Welche Technologiekomponenten bilden ein Shuttle-System?

Zu einem Shuttle-Lager gehören mehrere Komponenten. Das sind

die Shuttlefahrzeuge selbst,
zentrale Steuermodule und die dazugehörige Lagersoftware,
Schienen oder Schienensysteme,
Lifte und Heber, um höhergelegene Ebenen zu erreichen, und
Fördertechnik, um die Waren zu den Shuttles zu transportieren oder von ihnen weg zu den Kommissionierstationen.

Diese Shuttle-Systeme
gibt es

Lager mit Shuttle-Technologie gibt es in unterschiedlichen Ausführungen. So sind manche Lager-Shuttle an eine Ebene gebunden, was bedeutet, dass jede Regalebene ihre eigenen Fahrzeuge besitzt.

Andere Varianten nutzen ein kletterndes Shuttle-System. Dabei nutzen die Fahrzeuge Lifte zum Hinauf- und Hinunterfahren. Sie arbeiten auf mehreren Ebenen, was die Geschwindigkeit und Leistung merklich erhöht. Außerdem lässt sich bei Mehrebenen-Shuttle-Systemen die Anzahl der eingesetzten Fahrzeuge abhängig von der Auftragskapazität individuell erhöhen oder verringern.

Daneben gibt es ein extra Paletten-Shuttle-System, bei dem mehrere Paletten mit identischen Waren hintereinander aufgereiht werden. Shuttle übernehmen die Einlagerung und den Transport.

Ein weiteres Sondermodell sind Shuttlelagersysteme für übereinandergestapelte Behälter. Hierbei bewegen sich die Lagerfahrzeuge auf einem Aluminiumgitter oberhalb der gestapelten Boxen. Sie entnehmen die benötigte Kiste von oben oder fügen dem Stapel weitere hinzu. Brauchen sie Produkte weiter unten im Stapel, schichten sie den Stapel automatisch um, bis sie an die benötigte Ware gelangen.

Einsatzgebiete für Shuttle-Technologie im Lager

Shuttle-Lager haben sich in sämtlichen Branchen bewährt. Sie sind eine gute Wahl für Unternehmen, die auf begrenztem Raum möglichst viele einzelne Artikel unterbringen müssen. Dazu gehören:

Handelsunternehmen wie Discounter, Versandhäuser oder E-Commerce
Hersteller von Arzneimitteln und Pflegeartikeln
Großhändler und Zulieferer von Bauteilen
Anbieter von Ersatzteilen
Lagerhallen für Hilfsgüter von Hilfsorganisationen oder dem Katastrophenschutz

Was ist der Unterschied zwischen Regalbediengeräten und Shuttle-Systemen?

Neben dem Shuttle-Lager finden Sie in der Intralogistik auch Hochregallager mit Regalbediengeräten (RBG). Diese Geräte fahren ferngesteuert auf Schienen und bedienen die einzelnen Ebenen in einem Regalgang.

Zwischen Shuttle und RBG gibt es folgende Unterschiede:

Regalbediengeräte

RBG sind wesentlich robuster und größer, dadurch benötigen sie mehr Platz als ein Shuttle.
Die Regalbediengeräte sind an eine Regalgasse gebunden, dabei kommt pro Gasse meist ein Gerät zum Einsatz.
RBG ermöglichen das Arbeiten in sehr hohen Regalsystemen von 8 bis 45 Metern.
Diese Geräte eignen sich sehr gut für den Transport schwerer Gegenstände wie Paletten.

Shuttle

Shuttle sind flexibler als RGB und agieren bei Bedarf zu mehreren in einer Gasse.
Sie haben eine hohe Skalierbarkeit und lassen sich je nach Bedarf im laufenden Betrieb erweitern oder reduzieren.
Die Umschlagleistung ist sehr hoch.
Durch ihre kompakte Bauweise brauchen Shuttle-Systeme weniger Platz.
Störfälle beeinträchtigen die Lagerlogistik kaum, da die übrigen Fahrzeuge die Arbeit des defekten Shuttles übernehmen können.
Diese Fahrzeuge haben einen deutlich geringeren Stromverbrauch als RBG.

Diese technischen Grenzen hat die Shuttle-Technologie

Bei allen Benefits der Shuttle-Lagersysteme gibt es auch einige Einschränkungen. Dazu gehört vor allem, dass für den Vertikal-Transport ein zusätzliches Lift- oder Hebesystem erforderlich ist. Hinzu kommt, dass sich die meisten Shuttle lediglich für geringere Behältergewichte eignen. Dadurch kommen sie für den Transport schwerer Waren nicht infrage. Die Ausnahme bilden Paletten-Shuttle-Systeme.

Letztlich ist die Anschaffung eines Shuttle-Systems auch eine Preisfrage, denn die Installation dieser Technologie kostet um einiges mehr als RBG, da hier mehr Geräte und Schienen erforderlich sind. Es kommt daher stets auf die individuelle Situation an, ob Sie mit einem klassischen Einfahrlager besser fahren oder ob Regalbediengeräte beziehungsweise Shuttle für Ihre Lagerflächen die bessere Wahl darstellen.

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Das Skypod-System als Alternative zur Shuttle-Lagertechnik

Unser Skypod-System stellt eine Alternative zu Shuttle-Lagern dar. Es kombiniert die Aufgaben der Shuttles im Kleinteilelager mit denen der Transportsysteme am Boden. Dabei werden keine weiteren Transport- und Hebesysteme benötigt. Auch das ineffiziente händische Picken der Waren entfällt.

Kernstück dieses Systems sind unsere Skypod®-Lagerroboter. Sie können bis zu 12 Meter hoch klettern und erreichen dadurch ohne weitere Hilfsmittel höher gelegene Ebenen. Des Weiteren wechseln die autonomen mobilen Roboter selbstständig die Regalreihen und übernehmen den Transport der Waren zu den Packstationen.

Die Besonderheiten des Skypod-Systems von Exotec

Das Skypod-System hat noch einige weitere Vorteile:

Mit ihrer hohen Geschwindigkeit von bis zu 4 m/s sind die Lagerroboter in der Lage, jede Artikelposition oder SKU („stock keeping unit“) innerhalb von zwei Minuten zu erreichen.
Durch die Kletterfunktion der autonomen mobilen Roboter lassen sich Lagerkapazitäten vom Boden bis zur Decke effektiv nutzen.
Innerhalb weniger Minuten lassen sich zusätzliche Roboter zu einem Skypod-System hinzufügen oder entfernen. Damit können Logistiker schnell und flexibel auf einen Wechsel im Bestellaufkommen oder auf Ausfälle reagieren.
Die fortschrittliche Lagersoftware Deepsky® berechnet die Routen der Skypod-Lagerroboter und koordiniert sie so, dass sie stets den kürzesten Weg nutzen. Das spart Zeit und ermöglicht äußerst effizientes Arbeiten.
Das System bietet hohe Sicherheit, da sich die Roboter in einem geschlossenen System bewegen, wodurch der Kontakt mit Fußgängern und damit verbundene Risiken minimiert werden.
Darüber hinaus ist das automatische Lager- und Kommissionierungssystem von Exotec temperaturresistent und lässt sich problemlos in einem Temperaturbereich von 0 °C bis 40 °C einsetzen.

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